Transformator Antikorrosionsbeschichtungshandbuch: ISO 12944 Standards & Systemauswahl

1. Bedeutung des Transformator -Korrosionsschutzes

Transformatoren sind mit Korrosionsbedrohungen aus Feuchtigkeit, Salzspray, industriellen Schadstoffen (So₂, Cl⁻) und Innenisolationsöl (80-135 ° C) ausgesetzt. Öllecks beschleunigen die Metallkorrosion und riskieren das Versagen des Isolationsversagens. Wichtige Herausforderungen:

• Strukturkomplexität: Stahltanks, Aluminium -Kühler, Kupferspulen, die Materialkompatibilität erfordern.

• Harte Umgebungen: UV -Exposition im Freien, Wärmeradfahren und chemische Exposition; inneres Öl -Eintauchen.

• Langlebigkeit: 15-20+ Jahr Lebensdauerbedingungen übertreffen die allgemeinen Industriestandards.

2. Schlüsselfaktoren bei der Auswahl des Beschichtungssystems

2.1 Spannungsklasse & Struktur

2.2 Komponentenspezifischer Schutz

2.3 Umweltkorrosivität (ISO 12944)

• C3 (Medium): Städtische/leichte Industrie → Zinkphosphat -Epoxid (≥ 160 μm)

• C4 (hoch): Chemikalie/Küste → zinkreiches Epoxy (Zn-≥ 80%, ≥240 μm)

• C5-m (extrem): Offshore → modifiziertes zinkreiches Epoxy + Glass-Flocken (≥320 μm)

3.. Beschichtungssysteme nach Transformatortyp

3.1 Ölgezogener ausführlichTransformator

3.2 Schutzentankschutz

• Primer: Epoxy-Phenol (nachgefertigt bei 135 ° C)

• Tests: ASTM D1308 (1000 -Stunden -Öleintauchen; Adhäsion ≥ 3 mPa, Gewichtsverlust <2%)

• Oberflächenvorbereitung: SA2.5 Blast, 50 ± 5 μm DFT

3.3 Optimierung der Kühlerbeschichtung

• Prozess: Zentrifugal-Spinbeschichtung mit Epoxy-Zinc-Primer mit niedriger Viskosität

• Dicke: 30-40 μm/Schicht (3 Schichten → 100 μm Gesamt)

• Harz: Flexible Epoxidhöhe für thermisches Radfahren (-40 ° C bis +120 ° C)

3.4 Trocken- und Spezialtransformatoren

• Trockener Typ: Isolierprimer auf Wasserbasis H-Klasse (UL94 V-0,> 1TΩ)

• Traktion (Schiene): Mio-verbessertes Epoxid

• Offshore-Wind: Lösungsmittelfreies Glasflocken-Epoxid

4. Umweltfreundliche, wassergeborene Primer

• Epoxidbasis-Basis-Basis: VOC <50G/l, Salzspraywiderstand> 600H (z. B. CN1126255554a)

• Waterborne PU: Fast trocknen (<15 Minuten) für Befestigungselemente; thixotrop für vertikale Oberflächen

5. Kritische Anwendungsschritte

• Oberflächenvorbereitung:

• SA2.5 Blast (RA 40-70 μm)

• Alkalische Entfette (pH 9-10) für Aluminium

• Primeranwendung:

• Strenge Mischungsverhältnis/Induktionszeit (z. B. 20 min für zinkreiches Epoxid

• DFT -Kontrolle + 20% Dicke an Kanten/Schweißnähten

• Adhäsionstests (ASTM D4541; ≥ 5MPa)

• Defektprävention:

• Fügen Sie Fluorkohlenwasserstoffniveau-Wirkstoffe hinzu (0,1-0,3%)

• Mitte des Schecks innerhalb von 24-48H anwenden

• 100% Urlaubserkennung (5 V/μm) für Tanks

Fallstudie: Coastal 500KV-Transformator-Kühlerversagen (25 & mgr; m Beschichtung) → Auf 100 μM flexibles Epoxid-Zink-System in 8+ Jahren aufgelöst.

6. zukünftige Trends

• Roboteranwendung mit Echtzeit-DFT-Überwachung

• Hochdurchlässige Waterbetriebbeschichtungen für C5-m

• Multifunktionale Nanokompositen (Antikorrosion + Wärmeleitfähigkeit)